Soarkraft PIKA

Die meisten Teile der 1.2m Tragfläche kann der Bambulab 3D-Drucker gleichzeitig aus PLA drucken.

So benötigt die komplette Fläche ca. 10h Druckzeit.

Die Einzelteile werden auf ein CFK-Rohr aufgefädelt und einfach mit CA/ Sekundenkleber zusammengeklebt.

	120 cm 3-Achs 670g (glider) / 730g (electric)
Mein erster 3D-gedruckter Segler, mit Design- und Parameterfiles von www.soarkraft.com Hier der Mix aus weissen PLA-Seglerflächen und rotem PETG-Elektro-Rumpf vor dem Erstflug im Januar 2024.
	Die meisten Teile der 1.2m Tragfläche kann der Bambulab 3D-Drucker gleichzeitig aus PLA drucken. So benötigt die komplette Fläche ca. 10h Druckzeit. Die Einzelteile werden auf ein CFK-Rohr aufgefädelt und einfach mit CA/ Sekundenkleber zusammengeklebt.
	Die beiden Teile für das V-Leitwerk druckt der Bambulab X1C ebenfalls komplett in einem Durchgang. Bei entsprechender Einstellung sogar fix- und fertig 2-farbig aus weissem und roten PLA... Auch die Leitwerksteile sind mit 4x1mm Carbonstäben vestärkt.
	Das V-Leitwerk ist abnehmbar, dadurch passt das Modell in eine sehr flache Transportkiste. Die 4x1mm Carbonstäbe der Leitwerkshälften werden dazu mit leichter Pressung in die 4-eckigen Aussparungen des Rumpfhecks gesteckt.
	Für den Elektrorumpf sind die Servos unter der Tragfläche platziert. Ich verwende Digitalservos mit Metallgetriebe von Blue Arrow, die für das V-Leitwerk gut ausreichen.
	Die Tragflächen aus transparentem PETG sind ein echter Hingucker und zeigen toll den inneren Aufbau mit D-Box, Gitterstruktur und CFK-Rohr. Auch die Tragflächen habe ich durch ein geteiltes CFK-Rohr teilbar gemacht, um ein minimales rucksack- kompatibles Packmaß zu erreichen
	Als Querruder-Servos verwende ich digitale metallgetriebe-Servos Corona DS 843-MG, die sehr gut in die vorbereiteten Aussparungen passen. Meine speziell dafür designte Servoabdeckung umfasst das Servo spielfrei und passt bündig ins Flächenprofil.
	Auch das Vorderteil des Elektro-Rumpfs ist eine Eigenkonstruktion auf Basis des PIKA POWERPOD, allerdings für leichtere Softliner-Motoren deutlich verlängert und mit einem zusätzlich eingeklebten Motorspant aus GFK. Der Motorspant überträgt Torsions- und Axialkräfte durch CFK-Stäbe auf das Rumpfmittelstück. Ich bin schon gespannt, wie gut die Konstruktion härtere Landungen im Gelände überlebt. Die Verriegelung der Rumpfklappe hat eine Federvorspannung erhalten.
	Für den Klapp-Propeller (aktuell 12x6") habe ich ein Mittelstück mit integriertem Spinner entworfen. Durch die Z-Kröpfung schmiegt er sich fast perfekt an die Rumpfkontur an. Der Alu-Spannkonus mit 6-Kantfixierung stammt von einem alten Graupner 8x4" Mitnehmer. Mit 75% Infill aus PETG gedruckt, hat er die bisherige Flugerprobung gut bestanden, allerdings möchte ich noch weitere Festigkeitstests machen, bevor ich das Prinzip auf stärkere Antriebe übertrage.